Carcasa de moto de mecanizado CNC de precisión de fundición a presión por gravedad

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mecanizado de fundición a presión

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Este tipo de carcasa fundida a presión de aleación de aluminio tiene una estructura compleja, que incluye cavidades profundas, nervaduras de refuerzo multicapa, regiones de paredes delgadas de gran superficie, así como múltiples orificios roscados de precisión, orificios de sellado, superficies de montaje y planos de referencia con posicionamiento coaxial y cruzado. Las dificultades de procesamiento se centran principalmente en los siguientes aspectos:

Alta dificultad en el procesamiento de cavidades profundas y posicionamiento multisuperficie.

El caparazón tiene una gran altura, cavidades profundas y un espesor de pared desigual. Es necesario garantizar la perpendicularidad, coaxialidad y precisión posicional de los orificios y planos de referencia mediante múltiples cambios y procesamiento de posicionamiento de 4/5 ejes. Es probable que se produzcan microvibraciones y deflexión de la herramienta durante el procesamiento, lo que requiere fijaciones estables y sistemas de herramientas de alta rigidez.

Fácil deformación de estructuras de paredes delgadas.

Muchas partes de la carcasa tienen un espesor de pared delgado, que es propenso a deformarse bajo la influencia de la fuerza de corte y la fuerza de sujeción durante el procesamiento. Es necesario adoptar estrategias de sujeción de baja tensión, corte ligero capa por capa y medición en tiempo real para garantizar la estabilidad dimensional.

Alta precisión de múltiples orificios roscados y estrictos requisitos de sellado

La mayoría de los orificios de posicionamiento y orificios roscados están relacionados con sistemas de fluidos o sistemas de transmisión, por lo que es necesario garantizar que la redondez de los orificios inferiores roscados, la integridad de las roscas y la rugosidad de las superficies de sellado cumplan con los estándares. Detalles como chaflanes locales y superficies de pequeños escalones deben desbarbarse manualmente para garantizar el efecto de sellado.

Requisitos de tolerancia estrictos para acabado secundario.

Los controles de tolerancia típicos son los siguientes:

• Orificios de rodamiento/orificios de posicionamiento: IT6–IT7 (±0,01–0,02 mm)

• Coaxialidad: ≤0,02–0,05 mm

• Planitud de las superficies de las bridas clave/superficies de montaje: 0,03–0,05 mm

• Precisión posicional de los agujeros roscados: ≤0,05–0,1 mm

• Rugosidad de la superficie: Ra 1,6–3,2 μm (se puede optimizar aún más según sea necesario)

• Los campos militares y aeroespaciales pueden requerir mayor precisión y deben pasar una inspección completa por parte de la máquina de medición de coordenadas (CMM).

Es necesario controlar los defectos internos de las piezas fundidas a presión

Dado que dichas carcasas se utilizan para soportar presión o para instalaciones de precisión, las piezas fundidas deben someterse a una inspección por rayos X, pruebas de estanqueidad al aire y la impregnación necesaria para garantizar que no haya fugas en los orificios de aire.

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Para garantizar que cada producto cumpla con los estándares de confiabilidad de grado industrial, automotriz e incluso militar, hemos establecido un sistema de inspección de calidad de proceso completo, implementando un control estricto desde los materiales entrantes hasta los productos terminados. Después de la inspección inicial de las carcasas de fundición, se llevarán a cabo múltiples rondas de verificación dimensional, estructural y de rendimiento, que incluyen:

• Inspección dimensional completa de la máquina de medición por coordenadas (CMM)

Medición 100% precisa de dimensiones clave, coaxialidad, tolerancia posicional, planitud, etc., para garantizar que todas las estructuras clave cumplan con los requisitos de los dibujos.

• Inspección especial de roscas y estructuras de sellado.

Usar calibres de rosca, calibres de tapón y calibres de anillo dedicados para confirmar individualmente la integridad y concentricidad de las roscas; Los instrumentos ópticos se utilizan para inspeccionar la rugosidad y planitud de las superficies de sellado.

• Inspección de defectos de fundición (rayos X y estanqueidad)

Se utilizan rayos X industriales para comprobar si hay contracción interna, poros y grietas, y se realizan pruebas de presión y estanqueidad para garantizar que no haya riesgos de fugas.

• Verificación de dureza, material y tratamiento superficial.

La composición del material se inspecciona con un espectrómetro, el rendimiento del material se prueba con un probador de dureza y se realizan pruebas de resistencia a la corrosión, como pruebas de adhesión y niebla salina, en tratamientos posteriores como anodizado, chorro de arena y pulverización.

• Inspección funcional y verificación de montaje.

La prueba de ajuste se realiza en orificios clave y superficies de posicionamiento para garantizar que las piezas instaladas (cojinetes, sellos de aceite, pernos, etc.) encajen suavemente sin atascarse.

A través de los pasos anteriores, cada carcasa cumple con estrictos estándares de proceso y requisitos de confiabilidad antes de salir de fábrica, lo que garantiza que pueda funcionar de manera estable durante mucho tiempo en entornos hostiles como alta vibración, alta carga y altos cambios de temperatura.

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